|
|
Beim Lichtbogenspritzen wird ein elektrisch
leitender Werkstoff mit Hilfe eines elektrischen Entladungsprozesses vom
festen in den flüssigen Zustand überführt und anschließend auf eine
Substratoberfläche aufgetragen. Das Verfahrensprinzip des
Lichtbogenspritzens beruht darauf, dass zwei drahtförmige elektrisch leitende
Spritzwerkstoffe (z.B. Zink) mit einem konstanten Vorschub aufeinander
zugeführt werden. Der Winkel, unter dem die Drähte aufeinander zubewegt
werden, kann zwischen 30 und 60 Grad betragen.
Zwischen den beiden Drähten
wird ein Lichtbogen gezündet, der als Energiequelle zum Aufschmelzen des
Zusatzwerkstoffes dient. Im Lichtbogen wird eine Temperatur von über 4000
°C erreicht. Hohe Stromdichten von über 100 A/mm² lassen die
Drahtenden sofort schmelzen. Mit Hilfe eines Gasstromes (Druckluft oder eines
technischen Gases) wird das Schmelzgut zerstäubt und beschleunigt. Schließlich
wird es auf der Oberfläche des zu beschichtenden Bauteiles abgeschieden.
Beim Aufprall auf die zu beschichtende Oberfläche erstarren die Tropfen und
bilden eine festhaftende Beschichtung aus.
Bei der Spritzverzinkung von Beton muss die Betonoberfläche zunächst gereinigt und aufgeraut werden, damit eine gute mechanische Haftfestigkeit erreicht
wird. Die Spritzverzinkung wird dann in mehreren Lagen aufgebracht. Über spezielle elektrische Kontakte wird die Zinkschicht mit der Stahlbewehrung verbunden.
Die
Schichtdicke der Zinkanode beeinflusst die Lebensdauer des Korrosionsschutzsystems und liegt gewöhnlich im Bereich von 300 bis 500 µm. Die Haftfestigkeit der Zinkschicht
liegt im Bereich von 1,5 bis 3,5 MPa. Spezielle Meßmethoden ermöglichen die Bestimmung der mechanischen Stabilität der Zinkschicht auf dem Beton.
|
|
